Categoria ‘Agronegócio’
A Klabin, maior fabricante de papéis para embalagens do país, escolheu o Paraná como destino da fábrica de celulose que construirá nos próximos anos
SBS – Sociedade Brasileira de Silvicultur
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No Estado, a companhia já opera uma fábrica de papéis e cartões, que integra o grupo das 10 maiores do mundo nesse segmento.
A linha de celulose, cujo cronograma de implantação não foi definido, terá capacidade de produção de 1,5 milhão de toneladas, e alimentará também uma nova máquina de papel cartão, que poderá produzir 500 mil toneladas anuais do produto.
Além desses investimentos, a Klabin confirmou a compra de cerca de 7 mil hectares brutos de terras no Mato Grosso do Sul, que estão dedicadas, neste momento, a pesquisas florestais. “Também estamos fazendo testes (com eucalipto) em Santa Catarina”, ressaltou o diretor-geral da companhia, Reinoldo Poernbacher. A compra de terras no Mato Grosso do Sul, onde Fibria e International Paper (IP) já têm fábricas de celulose e papel, respectivamente, levantou questionamentos sobre a possibilidade de a Klabin também se estabelecer no Estado e marcar presença no segmento de celulose de mercado – aquela que não é utilizada na operação e é vendida para terceiros.
No caso da futura fábrica paranaense, o excedente de produção será comercializado, conforme indicação da própria companhia. A partir da expansão no Paraná, a Klabin elevará a capacidade de produção de celulose para 3,2 milhões de toneladas por ano.
No segmento de cartões, a capacidade instalada subirá a 1,2 milhão de toneladas/ano. Para 2010, a previsão é a de que os investimentos na operação superem os R$ 247 milhões aportados em 2009. No ano passado, diante da crise financeira, a Klabin adotou política de preservação de caixa e restringiu investimentos. Assim, não atingiu a previsão inicial, de aportes de R$ 300 milhões.
No ano passado, a Klabin registrou lucro líquido de R$ 333 milhões, revertendo o prejuízo de R$ 349 milhões reportado em 2008. A receita líquida da empresa, no acumulado do ano, totalizou R$ 2,96 bilhões, com queda de 4% ante o registrado em 2008.
Em volume, as vendas da companhia, sem incluir madeira, foram de 1,544 bilhão de toneladas, com queda de 2% que foi puxada pela baixa de 11% nas exportações. Para este ano, segundo Poernbacher, a Klabin está “confiante” na colocação de toda a capacidade de produção no mercado, além de parte do estoque formado em 2009. O executivo citou números da Associação Brasileira do Papelão Ondulado (ABPO) e da Associação Brasileira de Celulose e Papel (Bracelpa), que indicam que a demanda está aquecida nos mercados de papelão ondulado e cartões no início deste ano.
Fonte: Portal do Agronegócio
O programa visa apoiar a produção, a comercialização e o uso do biodiesel como fonte de energia renovável e atividade geradora de emprego e renda.
A assistência ao setor produtivo será feita por meio da disponibilização de linhas de financiamento de custeio, investimento e comercialização, colaborando para a expansão do processamento de biodiesel no país, a partir do incentivo à produção de matéria-prima, à instalação de plantas agroindustriais e à comercialização.
O Programa beneficiará os diversos componentes da cadeia produtiva do biodiesel de forma sistêmica:
a) Na produção agrícola, com linhas de crédito de custeio, investimento e comercialização, disponíveis para financiamento ao produtor rural familiar e empresarial.
b) Na industrialização: BNDES Biodiesel, Pronaf Agroindústria, Prodecoop, Crédito Agroindustrial (aquisição de matéria-prima), FCO Empresarial, entre outras linhas disponíveis para o setor industrial. além das linhas disponíveis para o setor industrial.
O principal critério a ser considerado pelo Banco na concessão do crédito, além das exigências específicas de cada linha, é a garantia de comercialização tanto da produção agrícola quanto do biodiesel.
Inicialmente serão priorizadas as culturas do dendê, da mamona, da soja, do algodão (caroço), do girassol, observando-se o zoneamento agrícola, ou recomendação técnica de órgão oficial e a aptidão regional.
Fonte: Banco do Brasil S.A
Dois modos de produção movem o setor de sucos de laranja, que vem passando por um momento de grandes discussões. Desde o aproveitamento da produção – que vem sendo comprometido pelas fortes geadas na Flórida, um dos pólos produtores mundiais juntamente com Araraquara, interior de SP – até o sabor e qualidade do produto, os sucos concentrados e não-concentrados disputam a liderança do mercado em uma competição que vem de longa data.
O Concentrado, ou o FCOJ (Frozen Concentrated Orange Juice) minimiza custos de transporte e de distribuição do produto. Produzido desde os anos 50, tem um gosto bem distinto do da fruta. O NFC (Not From Concentrate), não concentrado, é menos processado, pronto para ser consumido. Entrou no mercado poucos anos depois do concorrente e apresenta custos de estocagem e logística mais altos, mas também gera mais lucratividade para as empresas produtoras.
Neste cenário, a Intercitrus – empresa com sede em Araraquara/SP, composta por dois sócios: a Terra Roxa, grupo que investe em inovações no agronegócio; e Carlos Mendes, engenheiro com larga experiência no setor da citricultura – desenvolveu a tecnologia Delijuicer, que pode ser considerada a próxima geração do mercado. A partir da mesma fruta, chega-se a um produto com sabor similar ao natural, que é quase que exclusividade do Brasil e de algumas regiões dos Estados Unidos, e mais saudável. A diferença está no modo de extração do suco: o líquido é separado da casca e da semente, que possuem enzimas que causam o azedume e amargor.
A tecnologia Delijuicer foi desenvolvida após diversos testes realizados tanto em trabalhos internos da Intercitrus como em parceria com grandes empresas nacionais e internacionais deste setor. “Identificamos que a maioria dos consumidores do Brasil, dos EUA e da Europa prefere o sabor e as características organolépticas do suco produzido com essa tecnologia. Em alguns testes, três vezes mais consumidores preferiram Delijuicer em relação aos sucos concentrados e não-concentrados”, conta o engenheiro e empresário Carlos Mendes.
Em um dos últimos testes feitos, a companhia parceira se referiu ao produto Delijuicer como uma categoria “super premium” de suco de laranja, já que conquistou a preferência do consumidor, o atributo mais importante para este mercado.
Mendes reforça que entre os indicadores do potencial de negócios, a propriedade intelectual da tecnologia é o que mais se destaca. “Com cerca de 30 patentes expedidas, com vigências que vão prolongar-se por até mais 18 anos, o produto pode ser, além de Super Premium, exclusivo e sem concorrentes. Nossas projeções indicam que a margem de lucro pode ser maior que a do produto não-concentrado hoje no mercado, já que o custo de produção e operacional é similar, mas a aceitação do consumidor chega a ser até duas vezes maior”, afirma.
As patentes estão expedidas em cerca de dez países e certificam a natureza inovadora deste processo de extração. A Intercitrus está conversando com empresas brasileiras e internacionais, do mercado e possíveis entrantes – o nome das companhias não pode ser revelado pelo critério de confidencialidade do contrato. Por meio de uma consultoria financeira especializada em fusões e aquisições, será realizado um Processo Competitivo de Licenciamento da tecnologia Delijuicer, ou seja, a empresa com a melhor proposta terá direito a utilizar as patentes que se referem a este método produtivo.
Tecnologia Delijuicer
O engenheiro mecânico Carlos Mendes dedicou 15 anos ao desenvolvimento da metodologia, que hoje é representada por um modelo de máquina extratora capaz de produzir, em escala industrial, o suco com as características mais naturais.
Desde o início, três aspectos foram respeitados, e se tornaram as premissas para o desenvolvimento da Delijuicer: 1) o projeto deveria ser inusitado, diferente de todas as metodologias já existentes no mercado e de processos antigos e arcaicos; 2) o resultado almejado é maximização da qualidade do suco – apresentando sabor verdadeiramente fiel ao que o consumidor brasileiro está acostumado (suco sem conservantes, não concentrado, direto da fruta, sem sementes e sem azedume e amargor da casca); 3) o projeto obrigatoriamente tinha que ser viável tanto para a questão da fabricação de máquinas de extração de suco quanto para o investimento necessário para a utilização desta tecnologia.
Com isso, iniciou-se o processo para identificar e desenvolver uma metodologia para extração de suco de frutas cítricas, de forma a evitar a contaminação por substâncias que causam o azedume e amargor. Nos primeiros anos, foram produzidas máquinas de extração direcionadas para o varejo, que produziam entre 1 e 3 litros de suco por minuto. Mas, com a idéia de promover o sabor natural do suco de laranja em todo o mundo, a empresa começou a buscar formas de ampliar a capacidade de produção a escalas industriais. Com mais de 30 profissionais, entre engenheiros elétricos, eletrônicos, mecânicos, engenheiros de alimentos e de produção, especialistas em citricultura e em consumer marketing, dedicados ao projeto, chegou-se à última geração, que produz mais de 100 litros, processando mais de trezentas frutas por minuto, no mesmo espaço de tempo.
Processo – No processo, o descasque é realizado antes de se extrair o suco, o que evita que o sabor seja contaminado pelos ácidos presentes na casca (procedimento chamado peeling). A fruta é espremida na horizontal e o suco é filtrado em um êmbolo que separa o núcleo (core) e as sementes, o que afasta as enzimas que causam o sabor amargo. Esta solução – extrair na horizontal – apesar de parecer simples só foi possível com diversos cálculos dos engenheiros. Outra questão é que o bagaço também não é espremido. Toda a parte que contaminaria o sabor do suco é retirada e não há adição de componentes químicos ou artificiais. Cálculos matemáticos e a consultoria de especialistas em frutas cítricas foram fundamentais.
O ciclo de extração dura aproximadamente dois segundos por fruta nas máquinas pequenas. Nas extratoras industriais de grande escala, o processo se completa em aproximadamente 0,8 segundos.
Carlos Mendes
Com experiência profissional e pessoal nos mercados norte-americano e brasileiro (por conta do trabalho do pai na Boeing, a infância e adolescência de Carlos foi dividida entre os dois países, até estabelecer residência lá), Carlos tem uma sólida formação como engenheiro mecânico (Universidade de Washington), é mestre em estudos internacionais e tem MBA da Universidade da Pensilvânia/Wharton. Como engenheiro, trabalhou na Boeing em dois momentos: de 74 a 76 e entre 80 e 83. Como empreendedor, liderou a formação de um grupo de empresas de mineração de pedras preciosas e prestou consultoria para companhias brasileiras em exportação de autopeças. Deu o primeiro passo no mercado de extração do suco de laranjas na FMC – empresa multinacional que atua em diversas áreas do agrobusiness -, onde permaneceu por 5 anos (de 1988 a 1993) e ocupou cargos gerenciais em produtos e projetos e foi diretor industrial para a América Latina.
Fonte: Portal do Agronegócio
